铝压铸件指用纯铝或铝合金铸造而成的设备部件。一般情况下，将加热后的液态铝或铝合金倒入砂型或金属模具中，所得到的各种形状和尺寸的铝件或铝合金部件通常称为铝压铸件。然而，在加工过程中经常会出现一些问题，导致零件故障。
1.气孔和气泡的发生及对策
缺陷特征:三铝压铸件“壁通常有圆形或椭圆形的洞，表面光滑，典型的有光泽的氧化皮，偶尔有油腻的黄色。喷砂可用于发现表面孔隙和气泡，而机械加工或x射线视觉可用于发现内部孔隙和气泡。在x光片上，气孔和气泡呈黑色。
导致：
1.铸造合金不稳定，有气体参与。
2.模(芯)砂与有机杂质(如煤屑、草根、马粪等)混合而成。
3.模具和砂芯通风不良。
4.冷铁表面有缩孔。
5.浇注系统设计不良。
预防方法:
1.正确把握浇注速度，避免卷入气体。
2.模具(芯)中不得混入有机杂质，以减少成型材料的产气。
3.提高(岩心)砂的泄砂能力。
4.正确选择和处理冷铁。
5.改进的浇注系统设计。
2．O裂缝的发生及对策
缺陷特征:
1.铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种温度较高时形成的裂纹，在体积收缩率较大的合金和形状较复杂的铸件中容易出现。
2.热处理裂纹:穿晶裂纹通常是由热处理过烧或过热引起的。这往往是由于对应力大、热膨胀系数大的合金进行过度冷却造成的。或存在其他冶金缺陷时。
导致：
1.铸件结构设计不合理，有尖角，壁厚变化较大。
2.砂模(芯)成品率差。
3.模具局部过热。
4.浇注温度过高。
5.过早地从模具中取出铸件
6.过热或热处理过热，冷却速度过快。
预防方法:
1.改进的结构设计铝压铸件，避免尖角，力求壁厚均匀，过渡平稳。
2.采取措施提高砂型(芯)退让。
3.保证铸件各部分同时或顺序凝固，并改进浇注系统的设计。
4.适当降低浇注温度。
5.控制模具冷却时间。
6.当铸件变形时，采用热修正法。
7.正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。
3.氧化渣夹杂物的发生及对策
缺陷特征:大部分氧化渣夹杂物出现在铸件上表面不通风的模角处。骨折大部分呈灰白色或黄色，可以在x光图像或机械加工物体时看到。当物体用碱清洗、酸洗或阳极处理时，也可以看到它。
导致：
1.炉料不清洁，回收料使用过多。
2.浇注系统设计不良。
3.合金液中的渣未清洗干净。
4.浇注操作不当，导致夹杂渣。
5.精炼、变质处理后静置时间不够。
预防方法:
1.炉膛装药应采用喷砂处理，回炉装药量应适当减少。
2.改进浇注系统设计，提高其留渣能力。
3.使用合适的助熔剂除渣。
4.浇注时要平稳，注意堵渣。
5.精炼后的合金液应静置一段时间后再浇注。
4．O缩孔现象的发生及对策
缺陷特征:缩孔率铝压铸件一般发生在飞立管根部靠近内流道较厚较大的部位，壁厚过渡处，以及平面较大的薄壁处。铸态断口呈灰色，热处理后呈淡黄色，呈灰白色淡黄色或灰黑色，x线片上呈浑浊。通过x射线和荧光低倍率断裂等检查方法可以发现严重的丝状收缩。
导致：
1.立管进料效果差。
2.充电的汽油太多了。
3.门附近过热。
4.砂模水分过多，砂芯未干燥。
5.粗合金晶粒。
6.铸件在模具中的位置不当。
7.浇注温度过高，浇注速度过快。
预防方法:
1.从立管中补充熔融金属，以改进立管的设计。
2.装药应清洁，无腐蚀。
3.在铸件的收缩部位设置冒口，并将冷冻铁与冒口组合放置或使用。
4.控制砂粒水分，及砂芯干燥。
5.采取措施细化粮食。
6.改善铸件在模具中的位置，以降低浇注温度和浇注速度。
